Descubre 5 errores habituales en serigrafía textil, por qué ocurren y cómo evitarlos para conseguir mejores resultados en tus impresiones.
En serigrafía, pequeños errores durante la preparación o la impresión pueden marcar una gran diferencia en el resultado final. Elegir correctamente la malla, preparar bien la pantalla, utilizar la tinta adecuada o controlar el curado son algunos de los factores que influyen directamente en la calidad y durabilidad de la impresión.
En este artículo repasamos 5 errores comunes en serigrafía y cómo evitarlos para conseguir un proceso de impresión más estable y mejores resultados.
1. Elegir una malla inadecuada
La elección de la malla influye directamente en la cantidad de tinta que se deposita sobre el tejido y en el nivel de detalle que podemos conseguir. Utilizar una malla demasiado abierta o demasiado cerrada para el trabajo que estamos realizando puede provocar problemas de definición, cobertura o paso de tinta.
Antes de imprimir, es importante valorar el tipo de diseño, la tinta utilizada y el soporte sobre el que vamos a trabajar. No todos los trabajos requieren la misma malla: una elección adecuada ayuda a conseguir una impresión más limpia y estable.
2. pantalla mal preparada
Una buena impresión empieza mucho antes de pasar la racleta. Una pantalla mal preparada puede provocar problemas de definición, pérdida de detalle o defectos durante la impresión.
Es importante trabajar con una malla correctamente limpia y desengrasada antes de aplicar la emulsión. También debemos prestar atención a la aplicación de la emulsión, la exposición y el revelado, ya que cada una de estas fases influye en la calidad final de la pantalla.
Dedicar tiempo a una correcta preparación ayuda a evitar problemas durante la tirada y permite obtener resultados más uniformes.
3. Elegir mal el plastisol
Elegir el plastisol adecuado es fundamental para conseguir un buen resultado en serigrafía textil. No todos los tejidos se comportan de la misma manera durante la impresión y el curado, por lo que debemos tener en cuenta tanto la composición como las características de la prenda.
En tejidos sintéticos, por ejemplo, puede producirse migración del color y ser necesario utilizar un plastisol con propiedades antimigración. En prendas sensibles a temperaturas elevadas, puede ser más adecuado trabajar con un plastisol de baja temperatura.
Seleccionar el plastisol adecuado para cada aplicación ayuda a conseguir una buena cobertura, reducir problemas durante el proceso y obtener una impresión de mayor calidad.
4. No controlar bien el curado
El curado es una de las fases más importantes en la impresión con plastisol. Si no se alcanzan las condiciones adecuadas de tiempo y temperatura, el plastiol puede no polimerizar correctamente y la resistencia final de la impresión puede verse afectada.
Es importante seguir las indicaciones técnicas del plastisol utilizado y comprobar que el plastisol alcanza las condiciones de curado necesarias. La temperatura seleccionada en el horno o túnel no siempre coincide con la temperatura que realmente alcanza el plastisol sobre la prenda.
Un correcto control del curado ayuda a conseguir impresiones resistentes y a evitar problemas posteriores, especialmente durante el lavado y el uso de la prenda.
5. Descuidar la limpieza
La limpieza de las pantallas y herramientas es fundamental para mantener un proceso de impresión estable. Dejar restos de plastisol en la malla, la racleta o los utensilios de trabajo puede dificultar las siguientes impresiones y reducir la vida útil de los materiales.
Después de cada trabajo es recomendable retirar correctamente los restos de plastisol y realizar la limpieza con productos adecuados para serigrafía. Cuando una pantalla vaya a reutilizarse para un nuevo diseño, también será necesario realizar correctamente el proceso de recuperación.
Mantener el área de trabajo y los equipos en buenas condiciones facilita el trabajo diario y ayuda a conseguir resultados más uniformes entre impresiones.
Mejora tus resultados en serigrafía
Evitar estos errores ayuda a conseguir un proceso de impresión más estable y resultados de mayor calidad. Una correcta elección de la malla, una pantalla bien preparada, el plastisol adecuado y un buen control del curado y la limpieza pueden marcar la diferencia en el resultado final.
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